مقدمه :

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود .

بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي اصفهان از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره )

 

مواد تقريباً معروف :

1- كائولن سركوير 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاويه مياه 8- دولوميت تيدار

3- كائولن تاكستان 6- تعوليت مساوي 9- تاك تيدار

 

 

قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده :

1- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه )

2- قسمت تهيه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهيه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

 

كه سرپرستان اين قسمت به ترتيب آقايان ، مهندس حاج احمدي ، مهندس خميسي ، و در قسمت تهيه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمي مي باشند .

 

 

 

 

 

 

 

تهيه بدنه

ساخت كاشي در كارخانة كاشي اصفهان از 5 مرحله تشكيل شده است كه ما در مورد هر يك از اين مراحل توضيح مي دهيم ، اولين قسمت اين كارخانه تهيه بدنه نام دارد . دومين قسمت پرس نام دارد ، سومين قسمت كوره نام دارد . چهارمين قسمت تهيه لعاب نام دارد . پنجمين قسمت خطوط لعاب دسته‌بندي نام دارد – كه در هر يك از اين مراحل بايد كارهايي بر روي خاك و چيزهاي ديگر از جمله بدنه صورت گيرد تا كاشي مطلوب به ما محصول دهد .

اولين قسمت اين كارخانه كه تهيه بدنه نام دارد از اين مراحل تشكيل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهيه بدنه مي شود .

1- خاك 2- آسياب 3- دوغاب 4- الك 5- اسيدي دراير با 5 الي 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بيسكيويت 8- داخل كوره پختن 9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشي اصفهان مصرف مي كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كيلوگرم 2- كلسيت 4350 كيلوگرم 3- فلدسپار 8700 كيلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كيلوگرم 5- دولوميت 2 رود 9972 كيلوگرم 6- كائولن تاكستان 11100 كيلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كيلوگرم 8- قليپاق 14400 كيلوگرم 9- كاشي لعابدار 14550 كيلوگرم 10- خرابا بيسكويت 15000 كيلوگرم به اين فرمول 100 كيلو چسب سيليكات مايع و 75 كيلوكربنات باريم و آب به مقدار 8500 ليتر اضافه مي شود و از فرمول D= 409 IT بدست مي‌آيد.

(فرمول تهيه بدنه فراموش نشود ) .

 

A

قسمت تهيه بدنه كارخانه كاشي اصفهان از 9 آسياب تشكيل شده است كه ظرفيت هر آسياب 30 متر مكعب مي باشد 14 تن مواد معدني از انواع خاكهاي متفاوت وزن كرده به وسيله دستگاه باكسفيدر و همراه با 10 هزار ليتر آب به اضافه الكتروليت و غيره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسيابها از فلزي مي باشد كه داخل آسيابهاي از جنس پلاستيك مي باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و يا اينكه خرده نشود .

15 تن گلوله سيليسي داخل آسياب ريخته و آنرا روشن مي كنند و به مدت 13 ساعت كار مي كند تا عمل سايش انجام شود بعد از اين مدت ساعت در آسياب باز كرده ، و نمونه برداري كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گيري مي كنند . 1- وزن حجمي 2- دانسيته 3- وسيكوزيته غلظت مواد4- رفيوز

طبق استاندارد فشار هوا تخليه 4 دستگاه الك يا صافي به صورت ويبراتور يا لرزان وجود دارد كه توري آن با قطر دهانه سيمها 80 مس مي باشد . الكها داراي موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل ميكسر مي رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار مي گيرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخيره مي رود 3 مخزن ذخيره وجود دارد كه ظرفيت هر يك 90 متر مكعب مي باشد كه وظيفه هر يك متفاوت است يكي از آنها شارژ مواد است يكي ماندگاري مواد و ديگري درحال مصرف در اسيدي درايرهاست .

و 2دستگاه اسيدي دراير وجود دارد كه عمليات اسيدي كردن دوغاب به عهده آن است و اسيدي كردن دوغاب به وسيله نازل انجام مي گيرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسيدي دراير مي فرستند كوره اسيدي دراير 500 تا 600 درجه حرارت توليد مي كند فن اسيدي دراير فقط بخار داغ توليد شده را مي كشد و وزن مخصوص پودر نمي تواند بكشد چون فقط براي تخليه بخار داغ بقيه شده است و اگر اين بخار تخليه نشود و درجه حرارت اسيدي دراير باد برود ممكن است كه اسيدي دراير منفجر شود در نهايت بعد از انجام هر عمليات اسيدي كردن دستگاه شسته و براي عمليات بعدي آماده مي‌شود. پودر توليد شده در اسيدي دراير بايد داراي 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندي پودر 2- رطوبت كه بايد 5% رطوبت داشته باشد تا براي پرس كردن شكل بگيرد .

چند عوامل براي دانه بندي 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسيته وزن حجمي 4- ويسكوزيته مشكل فني دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پايين مي آيد چونكه نيروي بيشتري براي حركت مي خواهيم و اگر وسيكوزيته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پايين مي آيد .

تهيه رنگ و لعاب

مواد اصلي اين قسمت براي تهيه رنگ و لعاب فريت و كائولن مي باشد كه آسياب در اين قسمت موجود مي باشد و ظرفيت آنها 200 تا 8000 كيلو مي باشد و آسيابها به صورت بالميل يا استوانه اي مي‌باشد و داراي موتور مي باشند و براي رسوب كردن و جلوگيري از آن بايد 24 ساعت ماندگاري داشته باشد و بعد از آن براي به خط رفتن مي رود مواد آن كلاً ايراني مي باشد و در داخل كشور توليد مي شود و مكانهايي كه احتياجات اين كارخانه و اين قسمت را تغذيه مي كنند عبارتند از لعاب سازي مشهد – قزوين – لعاب ايراني در شيراز – كائولن خارجي سايش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت مي‌گيرد كه بعد از آن به وسيله الك ناخالصي گرفته شده رنگ سازي فرمول آزمايشگاهي دارد برخلاف لعاب سازي كه فرمولي براي آن وجود ندارد .

رنگ را با گليكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا مي باشد . و الكل فرار و ايراني مي باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمير رنگ را در آسياب و از صافي عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش مي دهند .

رنگ را از ويسكوزيته 25 تا 150 خط توليد دارد دانسيته را از 55 تا 95/1 دارد و براي رنگ سازي 3 آسياب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن ميكرونت رنگ را با گليكول مخلوط كرده و سايش 2 كاره مي‌باشد و ذرات را بسيار سايش مي دهد و ايتاليايي مي باشد و رنگهاي مختلف دارد 4- ماشين رنگ سازي اميس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجي و 10% ايراني مي باشد و بقيه آن پودر رنگ مي‌باشد و آسيابهاي آنها از نوع بالميل مي باشد كه 50% حجم گلوله 12 اينچي - و

جنس بالميل از آهن 1 سانتي متري مي باشد و داخل آن سنگ فرش چيني مي باشد گلوله هاي آنها ايتاليايي تركي – اردكان يزد كه مس مواد را پايين مي آورند و دوغاب توي الك مي رود و صاف مي‌شود .

2 شيفت كار مي كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد مي باشد – رنگ سازي در كاشي اصفهان فقط در واحد 1 صورت مي گيرد .

رنگ لوستر كه ايتاليايي و بسيار سمي و سرطان زا مي باشد – كيمياي رازي – چسب كه مثل سريش ديوار است بر لعاب مي زنند CMC نام دارد و بعد الك مي كنند . C= دانسيته و ويسكوزيته متر اندازه گيري مي كنند . اين قسمت رنگ ولعاب از مواد بسيار سمي و خطرناك استفاده مي شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشي اصفهان از 11 پرس تشكيل شده كه در هر پرس چند نوع كاشي و چند سايز مختلف درست مي شود در قسمت پرس 4 سايز با طرحهاي مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

كه سايز 20*10 در اين واحد توليد نمي شود و از توليد آن در اين واحد جلوگيري مي شود .

A پرس 1 سايز 5/22 *20 را توليد مي كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 مي باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك مي باشد – با فشار 250 بار توليد مي شود . وزن پودر مصرفي 630-600 گرم مي باشد.

معايب داخلي تركهاي داخلي كه به صورت هوا و حباب مشخص مي شود كه اين معايب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پديد مي آيند .

حداقل طول كاشي 1/226 و حداكثر آن 25/226 مي باشد و توان بيشتر از اين هم ندارد حداقل عرض كاشي 200 و حداكثر آن 15/200 ميلي متر مي باشد .

اين سايز در پرس 1 توليد مي شود .

B سايز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك مي باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 ميلي متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 مي باشد . اين سايز در پرسهاي 10 و 11 توليد مي شود .

در اين واحد بعد از عمل اسيدي دراير 2 نوع اسيدي كه يكي رطوبت بالا و ديگري رطوبت پايين دارد و هر 2 مخلوط مي شوند مي آيند براي پرس كردن .

C سايز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهاي آجري – شطرنجي به ميزان كم – اسپارك و ساده كه مستقيماً داخل كوره مي شوند و به صورت پخت سريع مي باشند و 45 تا 50 دقيقه پخت بر روي آنها انجام مي گيرد و قسمتهاي آن عبارتند از مانيتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول توليد حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقيقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 مي زند).

 

«مشخصات پشت كاشي و خواندن نوع قالب و پرس كاشي »

خواندن نوع قالب و پرس كاشي از سمت چپ آغاز مي شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهاي ما باشند و A موجود نباشد و به جاي آن پرشده و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال قالب A مي باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهاي ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال پرس 10 مي باشد .

قالبهاي رايج عبارتند از F,E,D,C,B,A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهاي 1و2و3و4 ريلي مي باشند و داخل كوره مي روند و بقيه پرسها واگني مي باشند .

هر واگن 28 پيل ياستون كاشي دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داريم كه پرس 3 قالبي براي سايز كاشي با ابعاد 30*20 داريم .

پرسهاي 1 و 2 ، 4 قالبي پرس هاي 10و11 ، نيز 4 قالبي مي باشند .

پرس 4 ، 3 قالبي و پرسهاي 7و8و9 ، 2 قالبي مي باشند .

هر كاست 800 –900 هزار ضربه مي زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض مي تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اينكار جواب نداد بايد كاست عوض شود .

 

وقتي كه كاست قالب عوض مي شود اولين كنترل مهم كه بايد انجام شود ضخامت كاشي ها مي باشد.

برطرف كردن اين مشكل با مكانيك مي باشد .

ضخامت كاشي مهم ترين قسمت مي باشد كه اگر و پهنا و نازكي كاشي زياد باشد شابلون پاره مي‌شود و در دسته بندي و غيره مشكل پديد مي آيد .

براي رفع اختلاف ضخامت كاشي ها سمت راست كاشي ها با سمت چپ كاشي ها مقايسه مي شود .

يعني قالبهاي A,D آنها با هم مقايسه مي شود چون بيشترين ضربه به اين 2 قسمت وارد مي شود .

براي اين منظور ما نيز قالبهاي A,D آنها را منظور پرسهاي واحد 1 را اندازه گيري و ضخامت قالبهاي A,D را با هم مقايسه كرديم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسيله دستگاه هايي كه به پرسها متصل مي باشند خوانده مي شود و اين درجه حرارت بايستي در حدود 36 الي 50 و اگر به 55 درجه به وسيله پرس قطع مي گردد . نرمال 36تا 38 است . ديگر علائم از اين قبيل است فاصله اي كه كوره يا تراورز كه حدوداً 110 ميلي متر است و فاصله اي كه Filler box مي آيد جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقيقه وارد مي‌كند حدوداً 5/10 ضربه مي باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقيقه 63 كاشي توليد مي شود .

ضخامت كاشي كه بين mm3/7 الي mm6/7 است و دستي نيز مي تواند باشد اما هزينه آن زياد مي باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسيار مهم و 2 فاكتور اصلي مي باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشي خام از 5 به بالا و از 9 نمي گذراند تجاوز كند . بيسكويت بايد از mm 150 بالا باشد . كاشي لعاب خورده از 150 نبايد پايين باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره 1- كوره تونلي 2- كوره رولري تشكيل شده است كه كوره تونلي را به اول شرح مي دهيم .

A كوره تونلي : كوره تونلي از 3 كوره بيسكويت – 3 كوره لعاب تشكيل شده است .

اين كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكيل شده كه مي شود گفت در اصل از منطقه پيش گرمكن – پخت – پخت اصلي – راپيد كولينگ – كولينگ تشكيل شده است .

منطقه پيش گرمكن : در اين منطقه تعداد مشعل ها كم مي باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، يك بخش گرم مي شود و يا از گرماي محيط تغذيه مي شود .