كردان نقش:

كارخانه كردان نقش در سال 1374 توسط آقاي كرباسيان تأسيس گرديد. توليدات اين كارخانه به دو گروه عمده: 1- توليدات معمولي 2- توليدات سفارشي تقسيم شده است. به طور كلي توليدات كارخانه شامل پارچه‌هاي چاپ و رنگرزي شده مي‌باشد.

 

موقعيت جغرافيايي

اين كارخانه با مساحتي حدود 25000 مترمربع در منطقه كردان كرج (جنوب اتوبان كرج- قزوين) قرار گرفته و نيز داراي يك دفتر مركزي در تهران خيابان پانزده خرداد غربي است.

 

وضعيت نيروي انساني:

تعداد كل كارخانه 50 نفر است كه خط تكميل در يك شيفت و خط بافندگي در دو شيفت مشغول به كار هستند.

 

مشتريان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقيقي بازار داخلي و توليدكنندگان پوشاك.

 

مواد اوليه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاوني. كه از شركت‌هاي زير خريداري مي‌شود:

شركتهاي خارجي:

Byer (آلمان) توليدكننده رنگ و مواد شيميايي

Ciby Giby (انگليس) توليدكننده رنگ و مواد شيميايي

Dicos (چين) توليدكننده مواد شيميايي

Yohaoo (چين) توليدكننده رنگ

شركتهاي ايراني:

چرمينه محراب، بهاران توليدكننده رنگ پيگمنت سفيد، اكسير نساج توليدكننده مواد تعاوني و بوياخ ساز بزرگترين توليد كننده رنگهاي اسيدي و راكتيو.

 

واحدهاي مختلف كارخانه

1- واحد برنامه‌ريزي توليد:

توسط مديريت كارخانه آقاي كرباسيان انجام مي‌گيرد، كه پس از دريافت سفارشات با در نظر گرفتن اولويتها از يك طرف و محدوديتهاي مربوط به تكنولوژي و تجهيزات از طرف ديگر، برنامه‌ريزي توليد را انجام مي‌دهند.

 

2- واحد طراحي پارچه:

در اين قسمت طراحي شابلونها براي چاپ،توسط كارشناس طراحي پارچه انجام مي‌گيرد. طراحي توسط سيستم كامپيوتري صورت مي‌گيرد.

 

3- واحد خريد و فروش:

فعاليتهاي خريد و فروش نيز توسط مديريت كارخانه و دفتر داخل شهر انجام مي‌گيرد.

 

4- واحد پشتيباني:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهباني، سلف سرويس و ايمني و بهداشت.

 

5- واحد تأسيسات:

اين واحد 400 مترمربعي شامل دو ديگ بخار 5 تني، دو كمپرسور، قستم برق و تعميرات آن، چند واحد كوچك آهنگري، جوشكاري و ژنراتور مي‌باشد.

6- واحد اداري:

شامل دفتر مديريت، آرشيو فني، كتابخانه، قسمت حسابداري و دفتر متخصصين برق و مكانيك كه مسوليت رسيدگي به دستگاهها، بازديدهاي روزانه، تعميرات دستگاهها اعم از پيش‌گيرانه، اضطراري و ادواري را به عهده دارند.

 

7- واحد توليد:

اين واحد شامل سالن پتوبافي و گردبافي، سالن بافندگي، سالن رنگرزي، سالن چاپ و تكميل است. به طور كلي خط توليد كارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزي 3000 مترمربع و سالن بافندگي 1200 مترمربع).

 

8- واحد آزمايشگاه:

سفارشات پذيرفته شده مورد آزمايش قرار مي‌گيرد، نسخه آنها تهيه گشته و به خط توليد اعلام مي‌گردد تا بر طبق آن عمليات رنگرزي و چاپ صورت گيرد. اين واحد شامل دو قسمت چاپ دستي و رنگرزي با HT مي‌باشد.

 

9- واحد شابلون‌سازي و عكاسي:

تهيه شابلونهاي مخصوص چاپ در اين واحد صورت مي‌گيرد.

 

 

 

 

 

 

بافندگي

 

سالن پتوبافي و گردبافي

اين بخش در حال راه‌اندازي و نصب مي‌باشد. دستگاه‌هاي موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشين پتوبافي

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1982

2- يك دستگاه چله‌كشي اكريليك

نخ مورد استفاده در اين بخش (پتوبافي) اكريليك مي‌باشد.

3- دو ماشين خار زني Raising

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1982

4- ماشين تايرينگ

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند كردن پرز در پتو)

5- دو ماشين تيغ‌زني Shearing

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشين گردبافي يك رو ساده با گيج 20، 24 و 28

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1989

 

سالن بافندگي

سالن بافندگي به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشين بافندگي تخت مي‌باشد. كه حدوداً دوازده كارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شيفت مشغول به كار هستند.

ماشينهاي تخت اين سالن ساخت كارخانه Sulzir روسيه سال 1989 مي‌باشد. ماشينها از نوع پروژكتال بادومكي با طرحهاي تافته و پاناما بوده كه بيشتر نخهاي پنبه، پلي‌استر و ويسكوز براي بافت استفاده مي‌شد.

لازم به ذكر است كه منبع تغذيه تمامي ماشينهاي اين قسمت برق است. تهويه سالن توسط فنهاي مكنده هوا صورت مي‌گيرد و همچنين سالن مجهز به سيستم رطوبت‌دهي است.

يكي از انواع پارچه‌هايي كه در اين سالن با توجه به تقاضاي بازار بافته مي‌شد، پارچه مكانيك مي‌باشد. اين پارچه‌ها 100% پلي‌استر بوده كه تار و پود آنها از پلي‌استر فيلامنتي تشكيل مي‌شدو. در اينجا از نخهاي رنگرزي شده و رنگرزي نشده به طور توام براي بافت استفاده مي‌شود،‌تار و پود اين نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جاي تاب، الياف را با هوا پوش داده و در بعضي قسمتها با پرس دوخت مي‌دهند.

 

 

 

 

 

 

تكميل و آماده‌سازي

 

مقدمه:

در بيشتر موارد پارچه پس از توليد به علت همراه داشتن موادي مثل آهار، روغن و همچنين ناخالصيهاي ديگر قابل استفاده نبوده و لازم است كه اين مواد در مرحله مقدمات تكميل به صورت مؤثر از كالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفيد درآمده و براي رنگرزي يا چاپ آماده شود و نهايتاً‌ در مرحله تكميل كه ممكن است از نوع مكانيكي و يا عالي باشد، خواص لازم با توجه به كاربرد كالا مثل جلا، زير دست نرم، ضد آب و غيره به آن بخشيده مي‌شود.

لازم به ذكر است كه واژه تكميل شامل سه مرحله زير مي‌باشد:

1- مقدمات

2- تكميل مكانيكي

3- تكميل عالي

انجام مقدمات يكنواخت تضمين كننده گرفتن نتيجه يكنواخت در رنگرزي و چاپ مي‌باشد. از اينرو از نقطه نظر كالا، انجام يكنواخت و مؤثر مقدمات اهميت فراواني را دارا مي‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌هاي پنبه‌اي و به ويژه مخلوط پنبه- پلي‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجايي كه اين نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمي‌توانند قيمت چندان بالايي داشته باشند، نكات زير كمك زيادي به پايين آوردن هزينه تكميلي آنها نموده است:

1- مداوم كردن عمليات

2- انجام عمليات مختلف در يك مرحله (در صورت امكان)

3- استفاده از روشهايي كه انجام عمليات را بدون استفاده از انرژي گرمايي ممكن مي‌سازد و هزينه كل را با صرفه‌جويي در مصرف گرما پايين مي‌آورد.

پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- الياف مصنوعي نسبت به پارچه‌هاي ديگر به مراحل مقدماتي بيشتري احتياج دارد و پارچه بايستي پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زير برخوردار باشد:

1- درجه بالا و يكنواخت جذب رنگينه بر اثر تورم زياد و يكنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصي همراه پنبه

3- عدم كاهش درجه پلي مريزاسيون پنبه در اثر تكميل

4- درجه سفيدي كافي براي كسب رنگهاي روشن

5- رطوبت يكنواخت

 

عوامل مؤثر در عمليات تكميل:

براي بدست آوردن يك تكميل مناسب در روي پارچه بايد عوامل مؤثر در عمليات تكميل را در نظر گرفت. اين عوامل را مي‌توان بطور كلي در پنج طبقه به شرح زير قرار داد:

1- نوع و جنس الياف بكار رفته در پارچه، حالت و ترتيب قرار گرفتن آنها در نخ و يا در پارچه

2- خواص فيزيكي پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوريكه هر گاه پارچه در حالت خنك يا مرطوب و يا در حرارت بالا و يا پايين و يا تحت تأثير فشار و يا اصطكاك قرار گيرد حالت تكميل شده آن متفاوت بوده و چگونگي اين تغييرات بستگي به شرايط عمليات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و تركيب با مواد شيميايي و پايداري فعل و انفعالات شيميايي حاصل

4- حساسيت الياف پارچه به مواد تكميلي و شيميايي و يا روشهاي بكار رفته شده و شرايط عمليات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محيط. مثلاً پارچه‌هاي ابريشمي و يا كتاني كه خود داراي خواص جالبي هستند نياز به عمليات تكميلي زيادي ندارند در صورتيكه پارچه‌هاي فاستوني براي اينكه حالت پوشاكي خوبي داشته باشند نياز به عمليات تكميلي زيادي دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زيادي در عمليات تكميلي دارد مثلاً پارچه‌اي كه داراي بافت ساده باشد قابليت پذيرش اغلب تكميلي را دارد. در صورتيكه پارچه‌اي كه بافت پاچيده‌تري دارد عمليات تكميلي را محدود مي‌سازد. مثلاً اكثر پارچه‌هاي تريكو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدي نمي‌توان تحت عمليات تكميلي معمولي قرار داد.

 

روش‌هاي تكميل:

روشهاي تكميل را مي‌توان به سه دسته مختلف زير طبقه‌بندي كرد:

1- روشهاي فيزيكي: مانند تراش پارچه، خارزني، اطو كردن، برس

2- روشهاي شيميايي: مانند تكميل رزين، سفيد كردن و مقاوم كردن پارچه در برابر آتش. در اين روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شيمياي حاصل بين ليف و ماده شيميايي مصرف شده عمل تكميل بدست مي‌آيد و يا اينكه ماده شيميايي مصرف شده در اثر رسوب كردن و يا اضافه شدن در روي پارچه، تكميل مورد نظر را مي‌دهد، كه در نتيجه باعث تغيير در خواص مورد نظر پارچه مي‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌هاي پنبه‌اي با مخلوط مواد پليمري.

3- روشهاي مكانيكي شيميايي: در اين حالت از روشهاي شيميايي و فيزيكي توام استفاده مي‌شود مثل تثبيت حرارتي پارچه و بشور بپوش كردن پارچه.

لازم به ذكر است كه در هر كارخانه‌اي با توجه به عوامل زير فقط برخي از تكميلهاي ممكنه را روي منسوجات توليدي خود انجام مي‌دهند. اين عوامل عبارت‌اند از:

1- انواع الياف بكار رفته در منسوج. چرا كه براي هر نوع ليفي عمليات تكميلي خاصي را بايد انجام داد.

2- هدف از تهيه پارچه هر چه كه باشد عمليات تكميلي متناسب با آن روي پارچه يا ليف انجام مي‌گيرد. به عنوان مثال ضد آب كردن، ضد آتش كردن، جلا دادن، سفيدگري و … .

3- شرايط اقتصادي كه تعيين كننده چگونگي انجام عمليات، مواد كاربردي، تعدد مراحل انجام كار و … مي‌باشد.

4- كيفيت محصول حاصله. يعني با توجه به اينكه بخواهند كيفيت تا چه حد بالاتر باشد، عمليات تكميلي بيشتري را با توجه به نوع كالا و … روي آن انجام مي‌دهند.

از آنجايي كه در كارخانه «كردان نقش» بيشتر پارچه‌هاي پنبه‌اي (اعم از تار و پودي و يا تريكو) و يا پارچه‌هاي پلي‌استري يا مخلوط آنها و گاهي پارچه‌هاي نايلوني مورد تكميل اين نوع پارچه‌ها مي پردازيم. به طور كلي تكميلهايي كه روي پارچه پنبه‌اي انجام مي‌گيرد عبارت‌اند از:

1- تراش Brushing or Shearing

2- پرز سوزي Gassing of Singeing

3- آهارگيري Desizing

4- شستشو Scouring

5- مرسريزاسيون Mercerizing (در صورت لزوم)

6- سفيدگري Bleaching (در صورت لزوم)

7- رنگرزي يا چاپ Dyeing or printing (در صورت لزوم)

8- عمليات تكميلي فيزيكي و يا شيميايي ديگر مانند: كركي كردن پارچه يا خار زدن، سانفريزه كردن، عريض كردن يا سانتتر كردن، آهار دادن و تكميل با رزينهاي مناسب به منظور ضدچروك كردن و يا پليسه كردن.

در مورد تكميل پارچه‌هاي حاصل از الياف مصنوعي نيز مي‌توان گفت كه مهم‌ترين و حساس‌ترين عمليات تكميل در روي پارچه‌هاي حاصل از الياف مصنوعي عمل تثبيت آنها مي‌باشد، لذا لازم است كه تثبيت آنها قبل از هر عمل تكميلي ديگر حتي شستشو صورت گيرد تا پارچه يك ثبات بعدي پيدا كند و بتواند تحت عمليات تكميلي قرار گيرد ولي بعضي مواقع به علت وجود ناخالصيهاي خارجي در پارچه، تثبيت آن قبل از شستشو مقدور نخواهد بود. زيرا تحت شرايط تثبيت، ناخالصيها در روي پارچه ثابت خواهند گرديد. در چنين شرايطي لازم است عمليات شستشو را در صورت امكان قبل از عمليات تثبيت انجام داد در غير اين صورت لازم است كه ابتدا يك تثبيت ملايم روي پارچه داده و پس از مرحله شستشو تثبيت كامل را دنبال كرد.

در اينجا به بررسي برخي از تكميلهاي فوق ابتدا از لحاظ تئوري و سپس به بررسي نحوه عمل در آزمايشگاه و سپس در خط توليد مي‌پردازيم. قبلاً توضيح مي‌دهيم كه هيچگونه عمليات تكميلي مكانيكي در اين كارخانه انجام نمي‌شد از اين رو به بررسي هيچكدام نمي‌پردازيم.

 

آهار و آهارزدايي:

در مقدمات بافندگي، پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- پلي‌استر، با آهار پوشش داده شده و سپس خشك مي‌گردند. به اين ترتيب، انتهاي آزاد الياف روي سطح نخ به بدنه اصلي آن چسبانده مي‌شود. فرآيند آهار علاوه بر استحكام نخ مقاومت سايشي آن را هم افزايش مي‌دهد و در نتيجه، كاهش گسيختگي نخ باعث افزايش راندمان بافندگي مي‌گردد. مقدار و نوع آهار به عوامل زير بستگي دارد:

1- نمره و نوع نخ: نخهاي ظرفيتر به آهار قويتر احتياج دارند. و به نخهاي قوي و چند لا آهار زده نمي‌شود.

2- تراكم تار و پود: هر چه ازدياد تراكم داشته باشيم به آهار قويتري احتياج داريم.

3- نوع بافت: از آنجايي كه در بافتهاي ساده اصطكاك بيشتري بين نخهاي تار وجود دارد لذا آهار قويتري براي تارهاي آن نياز است.

4- نوع الياف: آهار زني الياف طبيعي به دليل سطح نايكنواخت و جذب رطوبت بالاتر آسانتر است.

به طور كلي مواد آهاري به دو گروه طبيعي و مصنوعي تقسيم مي‌شوند. آهارهاي طبيعي عبارتند از :

1- نشاسته‌ها و مشتقات آنها

2- مشتقات سلولزي

3- پروتئينها

نشاسته و مشتقات آن:

خواص نشاسته‌ها از نظر اثر به عنوان آهار و آساني زدودن آنها متفاوت است. از بين نشاسته‌هاي طبيعي، نشاسته سيب‌زميني كه به طور كلي بهترين شناخته شده است به عنوان آهار بيشتر بكار گرفته مي‌شود. كاربرد آن بيشتر براي نخهاي پنبه و گاهي مخلوط پنبه و الياف مصنوعي است. و مقدار لازم آن بين 8-2 درصد نسبت به وزن نخ متغير است. نشاسته‌ها حلاليت كمي در آب داشته و زدودن آنها از الياف فقط توسط آنزيمها، متدهاي شيميايي ويژه و يا هيدروليز امكان‌پذير است و عليرغم قيمت ارزان آنها، مشكل زدودن آنها از الياف، از كاربرد آنها كاسته است.

وجود نشاسته روي پارچه به كمك تست يد (Lodine Test) ثابت مي‌گردد. آهارهاي نشاسته بايستي قبل از شروع ديگر عمليات مقدمات، از الياف جدا گردند چون وجود آنها نفوذ مواد را به داخل نخ و الياف مشكل ساخته و اثر عمليات را يكنواخت مي‌سازد.

 

مشتقات سلولزي:

مهمترين آهار از نوع مشتقات سلولزي، كربوكسي متيل سلولز (CMC) است. از اين نوع آهار به تنهايي و يا از مخلوط آن با آهارهاي مصنوعي براي آهار زدن نخ (مخصوصاً ويسكوز ريون) استفاده مي‌گردد. حلاليت آن در آب نسبتاً خوب بوده و در آب داغ سريعتر حل مي‌گردد.

 

پروتئينها:

آهارهاي پروتئيني (ژلاتين) عليرغم ارزان بودن، به علت داشتن كيفيت متغير، خواص ضعيف آهاري و مشكل زدودن، كمتر بكار گرفته مي‌شوند. اين مواد بيشتر به عنوان چسب مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

آهارهاي مصنوعي نسبتاً در آب به سادگي حل مي‌شوند. و عبارت‌اند از:

1- انواع پلي‌وينيل الكل كه براي انواع نخ بكار مي‌رود و داراي قدرت چسبندگي خوبي است.

2- انواع پلي‌اكريلات براي انواع نخ به ويژه نخ‌هاي فيلامنتي بكار مي‌رود و به آساني زدوده مي‌شود.

3- انوا كوپليمر استايرين و مالئيك اسيد. به آساني قابل شستشو است و به مقدار محدود براي آهارزني فيلامنتهاي استات و ويسكوز ريون بكار مي‌‌رود.

 

روشهاي آهارگيري:

بطور كلي برطرف كردن آهار نشاسته با يكي از چهار روش زير ممكن است:

1- آهارگيري با اسيد Acid steeping of "Grey scouring”

2- آهارگيري با روش تخمير Rot steeping

3- آهارگيري با اكسيد كننده ها Oxidising agents

4- آهارگيري با آنزيم Treatment with ensymes

از بين روشهاي فوق آهارگيري با آنزيم و اكسيد كننده ها بيشتر مورد استفاده قرار مي گيرند از اين رو ما هم به بررسي آنها مي پردازيم.

 

1- آهارگيري با اكسيد كننده ها:

به كمك موادي مثل الف) پرسولفات سديم يا آب اكسيژنه و ب) دي پرسولفات آمونيوم و اسيد منوپرسولفات و ج) سديم بروميت انجام مي شود.

در روش اول كالا را در محلول آب اكسيژنه 2-1 حجمي كه حاوي 15-7 گرم در ليتر سود است در حرارت 40-20 درجه سانتيگراد خيسانده و بعد به مدت 5/1-1 دقيقه بخار مي دهند. هرگاه زمان بخار دادن به 3-5/2 دقيقه افزايش يابد، علاوه بر آهارگيري سفيدگري هم انجام مي شود.

در روش دوم كالا را در جعبة اختناق از محلول قليايي اكسيد كننده در حرارت 90-60 درجه سانتيگراد عبور داده و پد مي كنند. در اين روش مقدار قابل توجهي از آهار در عرض 30 ثانيه حل مي گردد.

 

2- آهارگيري با آنزيم:

آنزيمها از نظر شيميايي پروتئينهايي هستند با وزن مولكولي زياد و با كاتاليزورهاي شيميايي معمولي تفاوت دارند زيرا در حرارت و ph محدودي عمل مي كنند.

نامگذاري آنها براساس نام ماده اي است كه بايد تجزيه گردد مثلا آنزيمهايي كه آميلوز (Amylose) و آميلوكتين (Amylopectin) يعني آهار نشاسته را تجزيه مي كنند، آميلازها (Amylopectin) يعني آهار نشاسته را تجزيه مي كنند، آميلازها (Amylose) ناميده مي شوند. آميلازها به دو دستة آميلاز آلفا كه توليد كنندة دكسترين است و آميلازبتا كه توليد كنندة ساكاروز است، تقسيم مي شوند.

آميلاز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوكزي را هيدروليز مي كنند اما محل فعل و انفعال آنها متفاوت است. آميلاز آلفا زنجيره پليمري نشاسته را به صورت راندم پاره كرده و درجة پليمريزاسيون را به سرعت كم مي كند ولي آميلاز بنا زنجير را از واحد مالتوز در انتهاي مولكول احيا مي كند لذا جهت آهارگيري سريع مناسب نيست. در جدول زير درجه حرارت و ph مناسب جهت عملكرد چهار نوع آميلاز كه از روشهاي مختلف تهيه شده اند و همچنين اثر دو نوع الكتروليت در محيط عمل (حداقل 03/0 نرمال) آنها نشان داده شده.

آميلاز	PH	درجه حرارت	اثر NaCl	اثر CaCl2
پانكريتي مالت- آلفا مالت- بتا باكترئي	6.8-7.0 4.6-5.2 4.6-5.2 5.0-7.0	40-55 55-65 40-50 60-70	+ - - 0	+ + - +

با افزايش درجه حرارت فعاليت آنزيم افزايش مي يابد ولي پايداري آن كاهش مي يابد و با افزايش زمان فعاليت آنزيم كاهش مي يابد. در محدودة PH معيني آنزيم حداكثر فعاليت خود را خواهد داشت و در محدودة معين ديگري حداكثر پايداري خود را كه اين دو محدوده بر هم منطبق نيستند لذا در انتخاب PH بايد نهايت دقت را كرد. در ضمن حضور بعضي نمكها بر فعاليت آنزيمها موثر است. در مورد هر آنزيم بايد به تاثير نمكهاي مورد استفاده در حمام يا نمكهاي موجود در آب سخت بر آن، توجه كرد.

جهت آهارگيري كالا به صورت عرض باز يا طنابي با محلول آنزيم آغشته مي شود و سپس براي مدتي به همان حال انبار مي گردد تا آنزيم اثر خود را روي آهار نشاسته بگذارد. به منظور يكنواختي عمليات و جلوگيري از تبخير و خشك شدن لايه هاي سطحي، مخزن را با پوششهاي لاستيكي مي پوشانند. اين عمل با توجه به جنس و وزن و تراكم پارچه تغيير كرده و با توجه به دماي محيط بين 6-4 ساعت و گاهي يك شب طول مي كشد.

عمل آهارگيري را مي توان در ماشينهاي وينچ- ژيگر و ماشينهاي مداوم مخصوص انجام داد و يا پارچه را با محلول آهارگير پد كرده و بچ حاصل را در حال حركت انبار كرد. در آهارگيري با دستگاههاي مداوم چون دما بالاتر بوده و زمان واكنش كمتر است معمولا از آنزيمهاي با باكتريهايي كه مقاومتشان در برابر حرارت بيشتر است، استفاده مي گردد.