فهرست مطالب پروژه :

• مقدمه
• معرفي محل كارآموزي
• چارت سازماني مشاغل كارخانه
• جانمائي كارخانه
• تجزيه و تحليل سيستمهاي اندازه گيري (MSA)
• توانايي ابزار اندازه گيري (Cg, Cgk)
• تعيين ثبات (Stability)
• تعيين ارتباط خطي (Linearity)
• روش محاسبه ارتباط خطي
• آناليز سيستمهاي اندازه گيري داده‌هاي كمي

o تكرار پذيري

o تكثير پذيري

o ترسيم نمودار دامنه (R) و محاسبه تكرار پذيري

o ترسيم نمودار ميانگين و محاسبه وتكثير پذيري

o تحليل نمودار دامنه (R)

o تحليل نمودار ميانگين

oشاخص R & R%

o مقادير RF

o نوسانات قطعه به قطعه (PV)

o قدرت تفكيك

• آناليز سيستمهاي اندازه گيري داده‌هاي وصفي

o نمونه برداري داده‌هاي وصفي

• كنترل فرآيند آماري (S.P.C)
• ابزارهاي هفتگانه SPC
• اصول آماري نمودارهاي كنترل
• اصول آماري نمودارهاي كنترل R
• حالتهاي خارج از كنترل
• چگونگي شروع برنامه SPC
• حالتهاي خارج از كنترل R
• مواقع استفاده از نمودار
• تفسير نمودار
• نمودارهاي كنترلي داده‌هاي وصفي
• نمودار كنترلي NP
• نمودار كنترلي C
• مثالها

o توانايي ابزار اندازه گيري (Cg, Cgk)

o تعيين ثبات (Stability)

o تعيين ارتباط خطي (Linearity)

o آناليز سيستمهاي اندازه گيري داده‌هاي كمي

o آناليز سيستمهاي اندازه گيري داده‌هاي وصفي

oنمودارهاي كنترل

• گزارش كارآموزي
• پايان

 

 

مقدمه

به منظور جلوگيري از ضايعات، افزايش بهره وري در واحدهاي توليدي و خدماتي، جلب رضايت خاطر مشتريان داخلي و خارجي و افزايش صادرات، ايجاب مي‌كند تا شركتها و كارخانجات كنترل كيفيت را توليد كالا و خدمات خود لحاظ كرده و روز به روز سطح آن را افزايش دهند. براي افزايش سطح كنترل كيفيت لازم است كه از طريق وضع كنترلها و بازرسيهاي متناوب و سختگيرانه در راستاي اين امر اقدام شود.

براي كنترل كيفيت فرايند توليد در طي زمان و اينكه آيا فرايند تحت كنترل است يا خير؟ مي‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهاي كنترلي SPC استفاده كرد.

همچنين براي اخذ تصميمات مختلف در طول فرايند توليد از سيستمهاي اندازه گيري كه به عنوان ابزار دقيق (Gauge) معروف هستند استفاده مي‌شود. اگر چه اغلب واحدهاي توليدي از انواع مختلف سيستمهاي اندازه گيري استفاده مي‌كنند ولي متأسفانه از تحت كنترل بدون و يا با صلاحيت بودن (كارايي) آنها اطلاع كمي دارند و بطور كلي از ميزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرايند اندازه گيري هيچگونه اطلاعي در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسايل اندازه گيري (ابزار دقيق) با اين فرض كه اين وسايل كارشان را دقيق انجام مي‌دهند، استفاده مي‌كنند.

در اينجا مبحثي به نام تجزيه و تحليل سيستمهاي اندازه گيري (M.S.A) مطرح مي‌شود كه هدف آن ارائه دستورالعملهايي است كه به مهندسان و مسئولان سيستمهاي اندازه گيري كمك كند تا با تدوين رويه‌هايي، كيفيت سيستم اندازه گيري را تعيين كند.

معرفي محل كارآموزي

شركت صنعتي مددرويان در آدرس ميدان بسيج، جاده خاوران كيلومتر 46، شهرك صنعتي عباس آباد، خيابان خليج فارس، خيابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.

مساحت زمين شركت 13 هكتار است كه سالنهاي توليد و مونتاژ هر كدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتداي شروع فعاليت آن به سال 1360 مي‌رسد و آقايان علي خندان و عزيز ا.. لواساني مديران شركت مي‌باشند.

همچنين شركت گواهينامه A ساپكو را دارا و همچنين گواهينامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختيار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر كنترل كيفيت 5 نفر تداركات، نفر فني مهندسي، 6 نفر برنامه ريزي و 11 نفر نفر امور مالي مي‌باشد.

فعاليت عمده اين شركت توليد جكهاي پيكان، پرايد، پژو، مزدا و غيره ... مي‌باشد و همچنين توليد قطعات مورد نياز خودرو مانند : حافظ ستون پرايد، لولاي درب موتور سمند، ميله در موتور مزدا، براكت چراغ پرايد، لوله بوستر نيسان و درب باك پرايد. در اين شركت انجام مي‌شود و ظرفيت توليد انواع جك 1 ميليون عدد و واشر مندل 100 هزار و براكت چراغ 100 هزار عدد در سال مي‌باشد.

برخي از دستگاه‌هاي مورد استفاده در اين شركت را مي‌توان به ترتيب ذيل نام برد :

پرس ضربه‌اي از 6 الي 120 تن 17 عدد ـ پرس هيدروليك 60 و 120 تن هر كدام يك عدد دستگاه رولينگ: 2 عدد ـ دريل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستي 4 عدد ـ جوش CO₂ ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الكترواستاتيك

 

شركت صنعتي مدد رويان

نمودار سازماني مشاغل شركت صنعتي مدد رويان

 

 

 

 

در اينجا ما به دو مبحث كيفي M.S.A و S.P.C به صورت خلاصه و گزارشي اكتفا مي‌كنيم.

 

تجزيه و تحليل سيستمهاي اندازه‌گيري (M.S.A)

هدف: شناخت انواع نوسانات در فرايند اندازه‌گيري مرتبط با عكس‌العملهايي كه سيستم اندازه‌گيري با عوامل محيطي خود داشته و با توجه به اين نوسانات از قابل اعتماد بودن نتايج حاصل از اندازه‌گيري اطمينان حاصل شود.

دامنة كار: ابزارهاي بازرسي ـ نيروي انساني مرتبط

شرايط اوليه انجام روش: مدير كنترل كيفيت كه مسئوليت اجرايي اين روش را بر عهده دارد بايد:

1ـ مشخصه مورد اندازه‌گيري را مطابق برنامه كنترل محصول توليدي انتخاب كند.

2ـ انتخاب ويژگي آماري (خطايي) كه بايد مورد بررسي قرار گيرد.

3ـ تعداد بازرسي‌ها، قطعات معيوب و دفعات اندازه‌گيري را تعيين كند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گيري را انتخاب كند.

5ـ كاليبره بودن تجهيزات اندازه‌گيري اطمينان داشته باشد.

6ـ از ابزاري با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسي استفاده كند.

7ـ جمع‌آوري اطلاعات تحت شرايط اندازه‌گيري كور يعني توسط فردي كه نمي‌تواند سيستم اندازه‌گيري در حال ارزيابي است انجام شود.

مراحل انجام روش M.S.A كه در اين گزارش ارائه شده است به ترتيب شامل:‌

تعيين توانايي ابزار اندازه‌گيري (cg, cgk) تعيين ثبات ابزار اندازه‌گيري، تعيين ارتباط خطي ابزار اندازه‌گيري، آناليز سيستم اندازه‌گيري داده‌هاي كمي و آناليز سيستم اندازه‌گيري داده‌هاي وصفي مي‌باشد.

 

توانايي ابزار اندازه‌گيري Capability of Gouge (cg)

ابتدا براي هر ابزار و هر موقعيت اندازه‌گيري بايد توانايي ابزار اندازه‌گيري محاسبه شود تا ملاحظه شود كه آيا ابزار صلاحيت (توانايي) حداقلي كه مورد پذيرش شركت است يعني عدد يك را داراست يا خير؟‌

براي محاسبه cg,cgk كه همانند cp,cpk تفسير مي‌شود به ترتيب ذيل عمل مي‌كنيم:‌

1ـ ابتدا قطعه‌اي كه اندازه‌اش را داريم به عنوان مرجع انتخاب مي‌كنيم ()

2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گيري مي‌شود و در هر بار اندازه‌گيري قطعه را روي زمين گذاشته و سپس برمي‌داريم.

3ـ نتايج را ثبت كرده و سپس نمودار روند را براي تأييد تصادفي بودن مشاهدات رسم مي‌كنيم.

4ـ مقادير Sg, Xg را بصورت مقابل محاسبه مي‌كنيم.

 

5ـ محاسبه تمايل (Bios)

6ـ شاخص‌هاي توانايي ابزار (cg, cgk) را از جدول زير محاسبه مي‌كنيم.

براساس حدود فرايند	براساس حدود تلرانس
33/1	1	حداقل معيار پذيرش

 

7ـ مقايسه نتيجه با حداقل معيار پذيرش: در صورتي كه نتيجه كمتر از حداقل معيار پذيرش نباشد، توانايي ابزار تأييد مي‌شود در غيراينصورت، ابزار اندازه‌گيري صلاحيت ندارد.

(مثالها مشاهده مي‌شود)

تعيين ثبات (Stability)

براي يك موقعيت اندازه‌گيري از هر ابزار يك مرحله ثبات كه شامل بررسي دقت و صحت ابزار اندازه‌گيري در طي زمان است، انجام مي‌گيرد. اندازه‌گيري براي (بررسي) ثبات سيستم اندازه‌گيري، قطعه مرجع (شبيه قطعات توليدي) را با استفاده از همان وسيله اندازه‌گيري كه بايد ثبات آن بررسي گردد، اندازه‌گيري كنند. اين كار به مدت 25 روز كاري و در هر روز 3 تا 5 نوبت قطعه‌ اندازه‌گيري و سوابق در فرم نمودار كنترلي ثبت مي‌گردد.

با رسم نمودارهاي براي داده‌هاي بدست آمده، در صورت تحت كنترل بودن اين نمودار، به عنوان نمودار مبنا تلقي شده و از حدود آنها براي بررسي ثبات فرايند اندازه‌گيري استفاده مي‌شود، در غير اينصورت نياز به اقدام اصلاحي براي برقراري ثبات داريم.

همچنين با شناسايي حالتهاي خارج از كنترل و علل آن و حذف حالتهاي خارج از كنترل شرايط ثبات برقرار مي‌شود. علل خارج از كنترل بودن معمولاً نشان از تغيير در قطعه مرجع يا تغيير در فرايند است كه نياز به اصلاح دارد.

نمودار x، تغييرات تمايل سيستم اندازه‌گيري در طي زمان و نمودار R، تغييرات دقت سيستم اندازه‌گيري در طي زمان را مي‌رسانند، بديهي است كه هرچه R در طي زمان كاهش يابد، نشان دهنده دقت بيشتر و بهبود سيستم اندازه‌گيري مي‌باشد.

در ضمن حدود كنترل نمودار به صورت ذيل محاسبه مي‌شود:‌

و

و

در خصوص تناوب نمونه‌برداري كه اگر توليد محموله‌اي است، اندازه گيري پس از توليد كامل هر محموله انجام شود. همچنين هنگام استفاده از يك ابزار جديد اندازه‌گيري، بايد فواصل اندازه‌گيري كوتاه‌تر باشد تا زماني كه ابزار اندازه‌گيري به مدت چند ماه از ثبات برخوردار باشد آن ابزار قابل قبول است. و در آخر اندازه‌گيري قطعه مرجع در زمانهاي متفاوت و كاملاً تصادفي انجام شود.

(مثالها مشاهده شود)

 

تعيين ارتباط خطي (Linearity)

در اين قسمت لازم است براي هر ابزار اندازه‌گيري يكبار ارتباط خطي آن اندازه‌گيري شود تا مقدار تمايل اندازه‌گيري در كل محدوده كاربرد آن محاسبه نماييم. ابزاري مورد قبول است كه تفاوت در تمايل اندازه‌هاي بدست آمده در طول محدودة كاربرد اندازه‌گيري خط راست ايجاد كند در غير اينصورت غيرقابل قبول مي‌باشد.

در حقيقت نمودار ارتباط خطي شامل اندازه واقعي (محور افقي) و ميانگين تمايل‌ها (محور عمودي) مي‌باشد.

 

روش محاسبه ارتباط خطي

1) 5 قطعه را كه اندازة آنها كل محدودة مورد استفاده ابزار اندازه‌گيري را مي‌پوشاند را به شكل تصادفي انتخاب كنيم (فواصل قطعات مساوي باشد) بعنوان مثا اگر كوليس mm200 باشد 5 قطعه مرجع 40،‌ 80، 120، 160 و 200 ميليمتري را انتخاب مي‌كنيم (5n=)

2) اندازه واقعي هر يك از اين قطعات را از طريق اندازه‌گيري با يك ابزار اندازه‌گيري دقيق‌تر بدست مي‌آوريم.

3) هر يك از اين قطعات را 12 بار توسط فردي كه معمولاً قطعات را در فرايند اندازه‌گيري مي‌كند، اندازه‌گيري مي‌كنيم.

4) مقدار تمايل هر قطعه را براي هر بار اندازه‌گيري بدست مي‌آوريم.

اندازه مرجع - ميانگين = تمايل

5) ميانگين تمايل‌ها و اندازه واقعي قطعات را به صورت نمودار ارتباط خطي رسم مي‌كنيم (مقدار تمايل با y و اندازه واقعي قطعه با x نمايش داده مي‌شود).

6) خطي كه بهترين موقعيت در ميان نقاط ترسيم شده را دارد را با استفاده از روش حداقل مربعات خطا برازش مي‌كنيم.

aشيب خط =