گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

 

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .

سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

جواب : كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب مي شوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

1- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .

2- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .

3- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .

بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .

سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .

سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود .

البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود .

انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنين باعث مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .

سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت .

خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .

شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .

سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين سيستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرايند چاپ چه تاثيري دارد ؟ و چاپ اصلي چه موقع ايجاد مي شود ؟

جواب : اگر كاشي ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمي خواهد ولي اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت مي گيرد .در اينجا بستگي به تجربه دارد كه چاپ اول داراي چه رنگي باشد و اين مهم نيست كه چاپ اصلي را كدام شابلون ايجاد كند .

سئوال : آيا چاپ اول و دوم با هم فرق مي كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگي كه به كار برده مي شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نيز بستگي به سفارش مشتري دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چيزي مي باشد ؟

جواب : فقط مي دانيم كه توري است و داراي شبكه توري مانند است .

اما جاهايي كه رنگ رد نمي شود نوعي چسب مي باشد . شابلونها در داخل ايران توليد شده و از اصفهان براي ما ارسال مي شوند .

سئوال : بين 2 قسمت چاپ در كارخانه نوعي چسب به كاشي زده مي شود ، نامش چيست و چه كاري مي كند ؟

جواب : به اين چسب فيكساتور مي گويند . باعث مي شود كه رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روي كاشي فيكس شود .

علت ديگرش اين است كه بعضي رنگها هستند كه زود خشك نمي شوند و وقتي از چاپ اول وارد چاپ دوم مي شوند ، به توري چاپ دوم مي چسبند . اين فيكساتيو را مي زنند تا كمتر بچسبد. البته صد در صد فيكساتور موثر نيست ولي خيلي بهتر است .

و اگر هم چاپ سومي در كار باشد ، ممكن است بين چاپ دوم وسوم فيكساتيو اضافه كنند البته بستگي به تجربه دارد ، آيا بچسد يا نچسبد .

بعد از آن كاشي وارد مرحله لودينگ با واگنهاي بارگيري مي شود و آماده براي وارد شدن به كوره مي گردد .

سئوال : در بين مراحلي كه بر روي نوار نقاله وجود دارد دستگاههايي بود كه راه اندازي نشده بود ، به چه دليل ؟

جواب : بله يك سري خشك كن هاي حرارتي و فصلي هستند . (سيتومايزه ) كه در همه جا نيست . بعد از مرحله شابلونها كاشي ها ذخيره مي شوند و در واگنهاي تا به ترتيب وارد كوره شوند . كوره دستگاه حساسي است و درجه بالايي دارد و بايد ميزان و تعداد كاشي وارد شده به كوره كنترل شود ، زيرا دماي كوره تا دماي 1175 درجه سانتيگراد نيز مي رسد .

و دماي كوره داراي افت و خيزهايي مي باشد كه بايد تحت كنترل عمل كنند ، در غير اين صورت بدنه كوره دچار اشكالاتي از جمله شوك و تخريب مي شود و تنش ايجاد مي كند بر رولرها و هزينه گاز نيز اضافه مي شود و ريزش كوره را در بر دارد .

پس بايد تعداد كاشي ها كنترل شده و ذخيره شده باشد . حرارتهاي كوره به صورت تجربي است كه بستگي به طول كوره ، فرايند پخت، نوع مواد اوليه ، استاندارد خودكارخانه ، دستگاههاي كنترل كوره ها و دستگاههاي ديگر مانند پرس نيز به صورت كنترل ديجيتالي صورت مي پذيرد . و از تكنسينهاي برق استقاده مي شود .

بعد ازقسمت كوره كاشي ها آماده مي شوند . كاشي ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندي مي شوند و در بسته هاي مخصوص بارگيري مي شوند و در اينجا فرايند توليد به صورت صنعتي به پايان مي رسد .

سئوال : چه نوع آزمايشهايي بر روي بدنه سراميكي انجام مي شود ؟

جواب : در مواقع بحراني و يا با اهيمت و كم اهميت و در شرايط خاص به هر حال كاشي كف در كف است و بايد مقاومت بالائي داشته باشد .

به اين دستگاهها برلينگ يا دستگاههاي سنجش مقاومت خمشي نيز مي گويند . اين دستگاه از ايتاليا وارد مي شود .

دستگاههاي موجود در كارخانه عبارتند از : پرس كه آلماني است ، كوره ايتاليايي ، اسپري دراير ايتاليايي و بالميل ايراني و خشك كن ايراني مي باشد كه متاسفانه خوب جواب نمي دهد .

وسايل آزمايشگاه : دستگاه حمام بنماري كه كارخانه كاشي كاوه اين را توصيه نكرده بود ولي يك روش سختري داشتند كه در آن يك ظرفي پر از آب مي كرديم و نمونه را در درونش قرار مي داديم و از انرژي ارزان گاز براي جوشاندن آن استفاده مي كرديم تا جذب آب در آن صورت گيرد . (به مدت 24 ساعت بايد جوشيده شود تا حداكثر جذب آب انجام گيرد).

دستگاه اتوكلاو: كه از شركت گالبي ايتاليا مي باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام مي دهد .و نشان مي دهد كه آيا كاشي كه توليد مي شود بر اثررطوبت ترك بر مي دارد يا نه .

اين دستگاه نشان مي دهد كه كاشي بعد از چند سال چه عيوبي از جانب حرارت و رطوبت پيدا مي كند .

دستگاه كاليبره : دستگاه ديگري كه در آزمايشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است كه براي كاشي خام استفاده مي شود .

ما ميزان فشردگي گوشه ها را مي سنجيم ، چون اگر ميزان فشردگي فرق كند كاشي دفرمه مي شود . اين ستگاه براي سنجش ميزان فشردگي گوشه ها يا هر قسمت ديگر به كار برده مي شود كه به صورت نقطه اي اعمال فشار مي كند .

دستگاه آبرستي متر : كه براي ميزان سنجش مقاومت لعاب مي باشد ، كه آن را كلاسه بندي مي كند . كاشي در بين گيره هاي دستگاه قرار مي گيرد كه تعداد دور اينها مشخص مي باشد كه استاندارد بودنش را مشخص مي كند .

گلوله ها و سيلندرهاي سراميكي و استيلي به دو روش آزمون موجود ميباشد كه روش تر و خشك نيز گفته ميشود كه با كاشي سالم مقايسه و كلاسه بندي ميشود : 4-3-2-1-0

كاليبره : كه يك قالب نمونه مي باشد كه كاشي نسبت به آن سنجيده مي شود ، كه پس از كاليبره شدن ، كاشي روي آن قرار مي گيرد ، كه در سايزهاي مختلفي وجود دارد :

30*30 - 20*20 - 40*40 - 33* 50

شابلون : كه باطرح جديد و با فيلم جديد در دسترس قرار مي گيرد .

طرحهاي توليدي در كارخانه كاشي كاوه را بيشتر كارخانجات ايراني و از روي كاتالوگهاي خارجي تهيه مي كنند . (اسپانيا و ايتاليا)

جارميل : دستگاه آسياب آزمايشگاهي است كه جاربه معني ظرف مي باشد .

بال به معني گلوله : براي تهيه لعاب از بال ميل آلومينائي استفاده مي شود .

نحوه كار بدين صورت مي باشد مواد اوليه درداخل آن ريخته شده با آب مخلوط مي گردد .

نكته : از گلوله هاي سيليسي در جارميل و بال ميل استفاده مي شود .

نكته : بال ميل به آسياب صنعتي و جار ميل به نوع آزمايشگاهي گفته مي شود .

دليل استفاده گلوله هاي سيليسي آن است كه هم ارزان است و هم باعث سايش بدنه نمي شود . مدت زماني كه بال ميل دوغاب و لعاب كار مي كنند بر اساس تجربه مي باشد .

قسمت مواد اوليه : مواد اوليه اي كه مورد تماشا و بازديد قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه كاربرد دارند . در قسمت آزمايشگاه لعاب جديد و قديم را تست مي كنند . لعاب تهران با كد bbc ، كميا رازي KL و شركتهاي سازنده فلدسات ، اين مواد مورد آزمايش قرار مي گيرند . تا در صد استفاده از هر كدام مشخص شود .

سئوال : آيا در فرمول بدنه و لعاب تمام اين مواد استفاده مي شوند ؟ بله – براي مثال 2 تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت مي كنيم و اگر جواب داد وارد فرايند صنعتي مي كنيم.

سئوال : در قسمت بال ميل بعد از اينكه مواد هم زده شدند از يك روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتي استفاده مي كنيم نامش چيست ؟ سديم تري پلي فسفات كه نقش روانساز را ايفا مي كند و داراي سياليت فراوان مي باشد . و باعث مي شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .

طرحهائي كه در اينجا مي بينيم نمونه هاي آزمايشگاهي و توليد صنعتي مي باشند. كه كاشي كف را تشكيل مي دهند . ابتدا نمونه آزمايشگاهي ايجاد و سپس براي توليد برنامه ريزي مي شوند . به عنوان آرشيو نمونه اي از آن را مي زنند . كار به اين آزمايشات كه در آزمايشگاه انجام مي شود . ختم نمي شود بلكه بر روي خط توليد نيز مرتباً ادامه دارد . همه چيز ساعت به ساعت كنترل مي شود چون ممكن است ابعاد كم و يا زيادي شوند .

سئوال : نوع محصولات شما چيست ؟ كاشي كف با سايزهاي متفاوت . البته ممكن است بعضي از اين كاشي ها با طراحي ساده باشد . مانند سفيد ساده ، سياه ساده و به طور كل تك رنگ باشند .فرامولاسيون اين طرحها از اكسيد اسيون فلزي مي باشد كه در كارخانجات پودر رنگ مواد شيميايي توليد مي شود . از تركيب اين پودرها رنگهاي ديگر نيزبوجود مي آيند و در كارخانجات و در آزمايشگاه براي تهيه رنگ دلخواه گاه ممكن است آنها را با هم تركيب كنند .

مثلاً براي ايجاد رنگ طوسي از رنگ مشكي و زرد استفاده مي شود . با اين كار طيف رنگ را كم و زياد مي كنند . در صد مورد نظر از اعمال مي نمايند . كه براثرتجربه و سليقه ايجاد مي شود . و به صورت آسياب با لعاب تركيب مي كنند . در واقع رنگ نيز جزئي از فرمول لعاب مي باشد . در كاشي كاوه اينگونه عمل مي شود . ولي ممكن است در جاهاي ديگر رنگ را سايش دهند و سپس لعاب را اضافه مي كنند .